(一)塑料的成型及加工方法
塑料制品通常是由聚合物或聚合物与其它成分的混合物，于受热后在一定条件下塑制成一定形
状，并经过冷却定型、修整而成，这个过程就是塑料的成型与加工。若塑性塑料与热固性塑料受热后
的表现不同，因此其成型加工方法也有所不同。塑料的成型加工方法已有数十种，其中最重要的是挤
出、注射、压延、吹塑及模压，他们所加工的制品重量约占全部塑料制品但80%以上。
挤出成型——挤出成型又称挤压模塑或挤塑，是热塑性塑料最主要的成型方法，又一半左右的塑料制品是挤出成型的。挤出法几乎能成型所有的热塑性塑料，制品主要有连续生产、等截面的管材、板材、薄膜、电线电缆包覆以及各种异型制品。挤出成型还可用于热塑性塑料的塑化造粒、着色和共混等。
热塑性聚合物与各种助剂混合均匀后，在挤出机塑料筒内受到机械剪切力、摩擦热和外热的作用,使之塑化熔融，再在螺杆的推送下，通过过滤板进入成型模具被挤塑成制品。
注射成型——注射成型又称注射模塑或注塑，此种成型方法是将塑料（一般为粒料）在注射成型机料筒内加热熔化，当呈流动状态时，在柱塞或螺杆加压下熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间冷却定型后，开启模具即得制品。
注射成型是根据金属压铸原理发展起来的。由于注射成型能一次成型制得外形复杂、尺寸精确，或带有金属嵌件得制品，因此得到广泛的应用，目前占成型加工总量的20％以上。
注射成型过程通常由塑化、充模（即注射）、保压、冷却和脱模等五个阶段组成。
一般的注射成型制品都有浇口、流道等废边料，需加以修整除去。这不仅耗费工时，也浪费原料。
近年来发展的无浇口注射成型不仅克服了上述弊端，还有利于提高生产效率。
(二) 糊斑（全部或部分变色）
原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。
处理方法：降低料筒温度。避免*角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。
(三)翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
(四)色条、色线、色花
这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带
1）提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。
（2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。
（3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改有区域性色泽差异。
